一、设计阶段：核心是 “精准匹配需求 + 提前规避风险”

1. 行业合规性与标准匹配（前提条件）

• 明确核心标准：如制药行业需符合《药品生产质量管理规范（GMP）》，要求无菌区与非无菌区隔离、微生物浓度达标；电子行业遵循 ISO 14644-1 洁净度等级标准，重点控制微粒和静电；医疗手术室需符合 GB 50333《医院洁净手术部建筑技术规范》，强调压差梯度和气流组织。
• 适配场景细节：比如生物安全实验室需额外考虑 “负压控制”（防止有害微生物外泄），食品车间需预留清洁消毒通道，半导体车间需强化防静电设计（接地电阻≤1Ω）。

2. 洁净度与环境参数的精准定位

• 洁净度等级选型：明确全室或局部区域等级（如芯片车间核心区为 1 级，周边辅助区为 100 级），避免全室高等级导致能耗浪费；
• 温湿度精准区间：按场景定制（如光学车间温度 ±0.5℃、湿度 ±2%，制药固体车间温度 18-26℃、湿度 30%-65%），同时考虑工艺散热 / 产湿影响（如设备密集区需预留制冷余量）；
• 压差与气流设计：确定洁净区与非洁净区的压差梯度（≥5Pa），明确气流类型（百级区用垂直单向流，万级区用非单向流），避免气流短路（如送风口与回风口位置不当导致污染积聚）。

3. 平面布局与流程合理性

• 分区隔离：划分洁净区、准洁净区、非洁净区，设置缓冲间（风淋室、传递窗）作为过渡，避免人员 / 物料直接进出导致污染；
• 流程优化：人流（员工→更衣→风淋→洁净区）、物流（原料→净化传递→生产区→成品传递）分离，避免交叉路径（如成品通道与废料通道分开）；
• 功能预留：预留设备占地面积（如大型生产设备、空调机组）、检修空间（过滤器更换通道、管线检修口），以及未来扩容空间（如预留风管接口、地面承重余量）。

4. 核心系统的选型与匹配

• 空气处理系统：根据洁净度等级选过滤器（百级区用 ULPA 超高效过滤器，万级区用 HEPA 高效过滤器），空调机组需匹配空间负荷（考虑围护结构保温性、设备散热），避免冷量 / 热量不足；
• 围护结构材料：选用防尘、密封、易清洁的材料（如彩钢板需选防火等级 A 级，接缝用密封胶杜绝漏风），墙角设计为圆弧（R≥50mm），避免直角积尘；
• 管线与地面系统：管线需 “隐蔽安装”（吊顶内或地面垫层），气体管道（如纯气、氧气）需做洁净处理，地面材料匹配场景（电子车间用防静电 PVC 地板，制药车间用耐消毒环氧树脂地面）。

5. 节能与环保设计（降低全生命周期成本）

• 负荷优化：采用高效保温材料（如围护结构用 50mm 厚彩钢板夹芯棉），减少外界温湿度干扰，降低空调负荷；
• 设备节能：选用变频风机（根据压差自动调节转速）、高效过滤器（降低风阻），局部高洁净区采用 “洁净送风天花”（替代全室高风速，减少能耗）；
• 环保考量：废水（如制药车间清洁废水）需预留处理接口，废气（如实验室有害气体）需设计过滤排放系统，避免污染环境。

6. 运维便利性设计（减少后期维护难度）

• 预留检修空间：吊顶内预留≥800mm 检修通道，高效过滤器送风口设计为可拆式，便于更换；
• 监测点布局：在关键区域（如核心生产区、缓冲间）安装在线粒子计数器、温湿度传感器，数据可实时上传，便于运维监控；
• 清洁无死角：避免复杂结构（如凸起、凹陷），地面向地漏找坡（坡度 1%-2%），便于排水和清洁。