介绍一下洁净厂房净化的设计原则
洁净厂房净化设计的核心原则是预防为主、系统协同、符合标准，通过全流程规划避免污染，确保洁净区持续稳定达标。
一、污染控制优先原则
所有设计环节均以减少、阻断污染为首要目标，从源头降低风险。
- 分区隔离：按洁净级别（如 ISO 5、ISO 8）划分独立区域，高洁净区与低洁净区、非洁净区明确分隔，避免交叉污染。
- 单向流程：人员、物料、设备的动线设计为单向流动，例如人员需经更衣、洗手、消毒进入洁净区，物料需经传递窗消毒后进入，禁止往返流动。
- 压差控制：高洁净区保持正压（防止外部污染渗入），产尘、产菌区域（如废弃物处理间）保持负压（防止内部污染扩散），相邻区域压差不低于 5Pa。
二、系统匹配性原则
净化系统与生产 / 实验需求精准匹配，避免过度设计或能力不足。
- 气流组织适配：高洁净区（如 ISO 5）采用单向流（层流）设计，通过均匀气流形成 “洁净屏障”；低洁净区（如 ISO 8）采用乱流设计，通过空气稀释降低微粒浓度。
- 设备选型匹配：根据洁净级别选择对应精度的过滤器（如 HEPA 用于 ISO 5，中效过滤器用于 ISO 8），同时选用不产尘、易清洁的生产 / 实验设备，减少内部污染源。
- 参数调控匹配：根据行业需求设定温湿度范围，例如电子行业需控制湿度在 30%-50%（防静电），医药行业需控制温度在 18-24℃（保障药品稳定性）。
三、合规性与可追溯原则
设计需符合行业法规和标准，同时具备可监控、可追溯的能力。
- 符合标准要求：严格遵循国际（如 ISO 14644）、国内（如 GB 50457《医药工业洁净厂房设计规范》）及行业专属标准（如医药 GMP、电子行业 SEMI 标准）。
- 可监控设计：在关键区域设置粒子计数器、温湿度传感器、压差表等监控设备，实时采集数据，确保异常情况可及时发现并处理。
- 可维护设计：预留过滤器更换、设备检修的空间和通道，例如高效过滤器（HEPA）设置在便于拆卸的位置，降低后期维护对洁净区的影响。
四、经济性与灵活性原则
在满足洁净要求的前提下，兼顾成本控制和未来拓展需求。
- 成本优化：避免盲目追求高洁净级别，根据实际生产需求选择最低必要级别；同时优化气流路径、减少洁净区面积，降低建设和运行成本。
- 灵活拓展：洁净区布局预留一定的扩展空间，净化系统设计具备模块化升级能力，例如预留过滤器安装位置、可调整的温湿度控制区间，适应未来产能或工艺变化。