GMP 药品净化工程是围绕《药品生产质量管理规范》（GMP）要求，为药品生产提供符合微生物、微粒、交叉污染等控制标准的洁净环境的系统工程，其核心是通过硬件设施与管理体系的结合，确保药品质量可控。以下从设计依据、关键参数、施工要点、系统配置、验证与监测等方面详细说明：
一、设计依据与核心原则
GMP 药品净化工程的设计需严格遵循国内外法规与标准，核心原则是 “质量源于设计（QbD）”，确保生产环境对药品质量的潜在风险可控。
- 主要法规标准：
- 中国《药品生产质量管理规范（2010 年修订）》及附录（如无菌药品、原料药等）；
- 欧盟 GMP（EU GMP）、美国 FDA 的 cGMP、世界卫生组织（WHO）GMP 等国际标准；
- 洁净度等级标准：依据 ISO 14644-1（空气洁净度等级）、ISO 14698（生物污染控制）；
- 剂型特异性要求：如无菌制剂（注射剂、冻干剂）、口服固体制剂、原料药等的差异化需求。
二、关键设计参数
根据药品类型（无菌 / 非无菌）、生产工序（灌装、配料、内包等），需明确以下核心参数：
1. 洁净度等级划分
根据 GMP 要求，药品生产洁净区分为A、B、C、D 四个等级（无菌药品）和非无菌药品的控制区，不同等级对应不同的微粒和微生物限制：
| 洁净等级 | 适用场景（示例） | 悬浮粒子（静态） | 微生物（静态） |
|---|---|---|---|
| A 级 | 无菌药品灌装、冻干出箱等关键区 | ≥0.5μm：≤3520 个 /m³；≥5μm：≤29 个 /m³ | 浮游菌≤1CFU/m³；沉降菌≤1CFU/4h（φ90mm 培养皿） |
| B 级 | A 级区的背景环境（如灌装间外围） | ≥0.5μm：≤35200 个 /m³；≥5μm：≤290 个 /m³ | 浮游菌≤10CFU/m³；沉降菌≤3CFU/4h |
| C 级 | 无菌药品的配制、过滤等辅助区 | ≥0.5μm：≤352000 个 /m³；≥5μm：≤2900 个 /m³ | 浮游菌≤100CFU/m³；沉降菌≤10CFU/4h |
| D 级 | 非无菌原料药精制、口服固体制剂 | ≥0.5μm：≤3520000 个 /m³；≥5μm：≤29000 个 /m³ | 浮游菌≤200CFU/m³；沉降菌≤15CFU/4h |
2. 核心设计原则
- 防止交叉污染：通过分区隔离（如洁净区与非洁净区、不同品种 / 批次生产区）、气流方向控制、物料 / 人员单向流设计实现；
- 可清洁与可消毒：所有表面需光滑、无死角、耐消毒（如臭氧、VHP 等），避免积尘或微生物滋生；
- 质量源于设计（QbD）：设计阶段需考虑工艺需求、法规要求及未来扩展性，确保设施 “先天合规”。
三、关键环境参数设计
1. 温湿度控制
- 温度：通常控制在 18-26℃（口服制剂）或 20-24℃（无菌制剂），需结合药品稳定性（如某些生物制剂需更低温度）和操作人员舒适性；
- 相对湿度：一般 45-65%，过低易产生静电导致微粒吸附，过高则可能促进微生物繁殖（尤其霉菌）。
2. 压差与气流组织
- 压差控制：通过气压梯度防止低洁净区污染物侵入高洁净区：
- 洁净区与非洁净区之间压差≥10Pa；
- 不同等级洁净区之间压差≥10Pa（高等级对低等级为正压）；
- 产尘、产毒区域（如粉碎间、抗生素车间）需设负压，与相邻区域压差≥10Pa，防止交叉污染。
- 气流组织：
- A 级区：采用垂直单向流（满布 FFU 或高效过滤器），截面风速 0.36-0.54m/s，确保微粒被直接带走；
- B 级区：背景区采用非单向流（乱流），换气次数≥60 次 /h；
- C/D 级区：非单向流，C 级换气次数≥25 次 /h，D 级≥15 次 /h。